POKA-YOKE

PREÁMBULO

En los últimos 1980 escribí varios artículos que siempre tenían que ver con la Calidad Total. Pretendí, al hacerlo, no perder la experiencia que había acumulado sobre un tema tan fascinante y pensando, además, en la posibilidad de utilizarlos durante los primeros años de jubilación que ya aparecían en el horizonte.

Y así ocurrió. Me prejubilé en 1991 y durante los dos años siguientes no cesaron mis actuaciones a favor de la Calidad Total en forma de conferencias y clases en los más diversos ámbitos: Escuela de Organización Industrial, Universidad a Distancia, Asociación Española para la Calidad, Universidad del País Vasco y toda una serie de Consultores y Enseñantes.

Elijo ahora el tema del Poka-Yoke (al que en adelante me referiré como PY o SPY -Sistema Poka Yoke-) porque, aunque hay mucho escrito sobre él, no ha perdido su fuerza. Actualizaré lo que tengo escrito y quisiera resaltar lo de su fuerza porque, aunque se desarrolló en relación con la industria hard y hoy, cada vez más, las industrias tienden a lo soft, su fundamento es tan sólido que puede aplicarse a cualquier actividad. Digo más, merecería la pena estimular su renacimiento en el contexto de las nuevas formas de sociedad que se vislumbran.

INTRODUCCIÓN

He aquí una técnica fundamental en la persecución de la producción con cero defectos.

Es una técnica japonesa. Shingeo Shingo la sistematiza en 1963 aunque ya se practicaba desde 1961 bajo el nombre de Baka-Yoke. Este nombre primitivo hería la sensibilidad japonesa, así que hubo de ser cambiado: Significaba a prueba de idiotas. Y se cambió a Poka-Yoke.

Podemos explicar aquel rechazo de la mano vehicular del inglés que es el idioma que nos ha traído la técnica. En inglés se dan dos formas fonéticas casi idénticas, fool-proof y full-proof. En la primera, fool es un sonido largo y en la segunda, full es un sonido breve.

Fool-proof puede significar: a prueba de locos, a prueba de tontos y a prueba de engañadores (to fool puede significar también engañar -piénsese en un sabotaje en la cadena de montaje-). Un sabotaje es, ciertamente, algo más que un engaño, pero luego contaré algo sobre el efecto engaño.

El significado de Full-proof, en cambio, a toda prueba es realmente el más cabal porque los compendia a todos. Sin embargo, la literatura en español ha acuñado la traducción directa del japonés a prueba de errores: A prueba (Yoke) de errores (Poka -equivocaciones inadvertidas-).

Yo mismo he conocido al jefe de Producción de una fábrica de cosechadoras que se llevaba a matar con el jefe de Calidad. En una ocasión en que ya estaba harto de rechazos por pintura defectuosa, se las ingenió para hacer pasar el control final a una cosechadora nada menos que sin tambor de desgranado (el corazón de la máquina): Habiéndose esmerado en el acabado de la máquina, consiguió que su enemigo la  diera por buena. Acto seguido reunió a los responsables más significativos que pudo a fin de poner en ridículo, delante de ellos, al jefe de Calidad.

Tenemos que abandonar la idea de que los operarios han de realizar siempre correctamente todas las operaciones que tienen encomendadas porque ésa es su obligación. Por el contrario, habremos de reconocer que siendo seres humanos, en ocasiones podrán olvidar algo. Para evitarlo, habrá que incorporar a los equipos medios disuasorios, de detección, o de alerta.

Estos antecedentes nos ponen en la pista de lo que pretende el PY. Todas las técnicas estadísticas han venido aceptando la existencia de defectos: Las Curvas de Eficacia nos recuerdan en abscisas la proporción de defectuosos en las partidas; los Gráficos de Control en SPC (Control Estadístico del Proceso) avisan de valores medios o dispersiones más allá de lo aceptable para los parámetros controlados.

Por otra parte, todo el  mundo sabe que hacer una verificación % no conduce necesariamente a la eliminación total de los defectos. Si alguien tiene experiencia en corrección de pruebas de imprenta podrá dar fe de ello. Además, la verificación convencional 100% es muy costosa.

¿Qué pasa entonces, que hemos de resignarnos a convivir con los defectos, considerándolos una consecuencia inevitable de la condición humana?

Los japoneses dicen que no, que los defectos son sólo los efectos de unas causas, y que si somos capaces de manejar adecuadamente esas causas, podremos eliminar los defectos.

Tomemos como ejemplo el accidente en un paso a nivel de ferrocarril: Un tren y un automóvil chocan cuando coinciden en el espacio y en el tiempo. El efecto choque es consecuencia de la causa coincidencia.

Se trataría, pues, de eliminar la causa para evitar el choque. Así se plantan al borde de la carretera las correspondientes señales de aproximación al peligro, e incluso, de alarma visual y acústica. Pero sigue habiendo accidentes; menos que antes, pero alguno ha de seguir lamentándose: a lo mejor, la fosforescencia de la señalización ha ido degradándose con el tiempo más rápidamente de lo esperado, y la noche es muy peligrosa; o el conductor simplemente se distrajo y pensó que ya había atravesado el paso a nivel …

Como no hay seguridad al 100% se decide interponer unas barreras mandadas por la señalización del tráfico ferroviario superpuestas a las medidas de seguridad anteriores: Lo que se conoce como ponerse cinturón y tirantes. Pero sigue habiendo algún que otro accidente. El último ocurrió cuando un conductor se puso nervioso al ver que las alarmas se le echaron encima de pronto; en la duda de si frenar o acelerar, se le caló el motor en medio de las vías; en pocos segundos el coche estaba atrapado entre las barreras y acto seguido el tren se lo llevaba por delante.

En vista de los acontecimientos, las autoridades superiores deciden coordinarse y construyen un paso elevado. Desde entonces no se han registrado nuevos accidentes. Pero nunca se sabe, porque un puente engendra el riesgo de que un viento fuerte transversal a la carretera succione el automóvil hacia la vía … la probabilidad es pequeña (coincidencia de tren, coche, viento y fuerza de éste), pero la posibilidad existe.

Es curioso ver cómo Edward de Bono ironiza con la filosofía griega que a su juicio es la causante de la nefasta manera actual de pensar en occidente. La banda de los tres (Sócrates, Platón y Aristóteles) resultan ser los responsables de que hoy andemos en persecución de las causas para corregir sus efectos cuando en la mayoría de los casos no podemos dar con esas causas, y si excepcionalmente pudiéramos, no podríamos actuar sobre ellas.

Todo esto con lo que de Bono inicia la presentación de su Pensamiento Lateral es completado con su afirmación de que los orientales, en cambio, piensan de otra forma … Y de pronto vemos a los japoneses, fanáticos del PY afirmar que con su procedimiento se consigue Cero defectos. ¿Dónde está la razón de todo esto?

EL CERO DEFECTOS

El Cero Defectos global, total y absoluto podría ser calificado de utopía asintótica. No se podrá lograr nunca, pero sí nos podremos acercar a él tanto como queramos … o podamos. El paso elevado sobre el ferrocarril habría que perfeccionarlo, y ¡a saber qué nuevas causas marginales de accidente podrían surgir: Seguramente cada vez menos probables, pero contumazmente posibles.

En la industria se han hecho muchas cosas en ese progresar asintótico y ello ha conducido a que en sectores de la industria mecánica japonesa, las abscisas de las curvas de eficacia se expresan en PPM (partes por millón) como es habitual en la industria farmacéutica.

Y, efectivamente, el camino es el que conduce aguas arriba hacia las causas, y a las causas de las causas, etc. Cinco veces sucesivas se recomienda preguntar por qué cuando se plantea un AMFEC (Análisis del Modo de Fallo, Efectos y Criticidad).

Pero organizar de oficio la busca y captura de todas las causas habidas y por haber resulta impracticable. Esa búsqueda habrá que reservarla solamente a problemas muy concretos. Habrá que arbitrar otros recursos sobre la marcha.

Así, cuando un Gráfico de Control en SPC nos señala la negativa intervención en el proceso de una causa asignable, habrá que actuar rápidamente para que su efecto no continúe y para que la causa sea atajada definitivamente. ¿Cómo? En algún caso un SPY puede ser adecuado; otras veces puede ser demasiado complicado o demasiado caro. Y claro, si en lugar de tratar de una causa asignable estuviéramos frente a una no asignable, un SPY sería demasiado problemático.

Esto en cuanto a SPC, pero el autocontrol también tiene mucho que aportar a favor del Cero Defectos. Aquí será bueno recordar que el prefijo auto no ha de referirse exclusiva y necesariamente a una persona; aunque, por supuesto, también a ella. Así, el autocontrol de la Compañía debe estar materializado en el responsable de la Calidad Total. El autocontrol de la Dirección de Producción, en su Organización de Calidad, etc.

Se ve, pues, que pueden darse ciclos de autocontrol desde lo más largo a lo más corto, en este último caso, cuando el autocontrol lo ejerce el propio individuo. Con esto se pone de manifiesto que no es malo el hecho de que la Organización de Calidad dependa o no de Producción: lo malo es que esa dependencia no sirva al efectivo Autocontrol, sino que más bien constituya una tapadera para hacer producción a toda costa aparentando que se hace con calidad. Y otro tanto cabe decir del autocontrol de los otros ciclos.

Se puede pensar, incluso, que el Autocontrol del individuo es problemático por estos dos motivos:

-La dificultad antes señalada de la comprobación 100% de la producción de una persona.

-El inconveniente de administrar sabiamente la circunstancia de ser a la vez juez y parte.

Para ayudar a aligerar estas dificultades se puede ampliar mínimamente el ciclo de Autocontrol haciendo que éste sea efectuado por el operario cliente inmediato del anterior. Ya se ve cómo esto no es ajeno al concepto de Calidad Total.

Hay que matizar, sin embargo, cuando se trata de cadenas de  montaje (de automóviles, por ejemplo) que integran operaciones muy numerosas, fraccionadas e inconexas. En estas condiciones es prácticamente imposible que un operario verifique la operación de su suministrador. Lo que sí puede hacer, y con gran provecho, es constatar que la operación que él hace está debidamente posibilitada en las condiciones en que él accede a ella. Lo cual equivale a comprobar que aquella operación anterior se hizo bien. O que, por el contrario, está mal diseñada, como componente o como proceso.

Lo importante, en todo caso, es que ese Autocontrol conduzca al establecimiento del SPY más adecuado que dé una respuesta en el menor tiempo posible, y lo más aguas arriba del defecto, que se pueda. Si no es posible evitar la causa al 100%, elimínese al menos el defecto para que en el 100% de los casos, éste no trascienda al cliente final. Y en este último caso, por fin, véase la posibilidad de recuperar lo defectuoso filtrado por el PY, o por el contrario, resignémonos a su pérdida: todo antes que entregar defectuosos al cliente final.